首頁> 新聞資訊 > 美國行業標準-中文版_行業標準 返回

美國行業標準-中文版

AAMA 2605-98

 

鋁板和擠出成型鋁型材用優級品涂料

產品規格、性能指標、測試方法

 

1.本標準適用范圍

1.1 本標準適用于建筑用鋁板、擠出成型鋁材高性能涂料的測試方法和性能指標;

1.2 本標準僅適用于在工廠施涂的噴涂用漆。

 

2 本標準用途

本標準將幫助建筑師、業主和建筑承包商能獲得性能很好的有機涂料產品,即經過很多年后,漆膜的完整性、戶外耐候性、漆膜外觀仍保持良好的性能。

 

3.定義

3.1本標準中漆膜和涂料是等同的概念,它是指施涂在鋁型材表面的一層著色的有機材料。

3.2暴露表面是指當施涂后的產品在安裝后可見的部分。所謂表面包括窗戶、通風設備、門、板的封閉和敞開的部分。

 

4. 通則

4.1 只有滿足了本標準所有性能指標才能認為滿足了本標準。

4.2 離樣板3米垂直觀察,在涂料表面不應有裂紋、縮孔等漆膜病態;

4.3 測試方法ASTM D1400中大面積涂膜測試時,漆膜的總厚度不低于30mm, 80%的測

試方法要求漆膜總厚度達到或超過30mm。在任何情況下,測試時漆膜總厚度不應低于25mm或本標準規定的最低厚度標準的85%。在有底漆的涂料體系中,面漆至少25mm;底漆7.5±2.5mm。漆膜的厚度應根據涂料的顏色和涂料的種類的不同,由涂料生產商推薦。

注意:由于擠出成型模具的復雜性和施涂設備的限制,在一個擠出成型件的所有部分并不都能達到本標準建議的干膜厚度,如型材內轉角和溝槽等部位,所以在涉及這些部位的細節須在噴涂前與涂料施涂者聯系。

4.4 底材的清洗和預處理以保證涂料的性能。

4.5輕微的劃傷和污點可以通過涂料生產商建議的體系修補,這樣的修補部位需和原漆膜在光澤、顏色上保持一致,仍須按本標準6.4.1.1規定的方法測試干膜的附著力。但是在涂料施涂后,允許修補的漆膜在18~27oC下干燥72小時后,再測定漆膜附著力。這樣的修補部分在數量上和面積上應控制到最低。

4.6 和有機涂料相接觸的密封膠須和有機涂料相容并符合美國建筑生產商協會標準

(AAMA800)的密封膠規范的性能要求。密封膠對涂料不應有負面影響,不應造成漆膜起皮、脫落、失色和附著力下降等缺陷。型材組裝廠應向密封膠供應商咨詢以便選用適當的密封膠保證和已涂裝的型材有足夠的附著力。涂裝過的型材樣板應呈送密封膠供應商處測試以選擇合適的密封膠。密封膠剝離強度測試按AAMA800進行。

 

5.取樣

5.1所取樣品須具有代表性,能反映生產線上的鋁型材總體性能水平。平面樣板尺寸:長≥150mm;寬≥75mm。足夠數量的樣板送至測試室。涂料的施工者和型材裝配者須指明測試的部位或提交標明測試點的平面圖,測試將在規定部位進行。

 

6 金屬的預處理

注意:涂料在施涂前須對底材表面多次清洗和前處理,除去有機和無機的表面雜質、

殘余的氧化物,在底材表面施涂一層化學轉化膜以使涂料能牢固地附著在底材上。

6.1使用符合ASTM D 1730,B 型,方法5 (無定形磷酸鉻處理)或方法7(無定形鉻處理)對鋁型材和鋁板鍍化學轉化膜。

 

6.2 化學轉化膜的稱重

6.2.1 步驟

根據最新頒布的ASTM D5723 使用X光熒光燈或其它標準方法測定轉化膜的重量。

6.2.2 性能評價

含鉻轉化膜的重量至少為431mg/m2。非鉻轉化膜重量根據涂料供應商的規格。

注意:經常對底材預處理進行質量監控可以保證整個涂料體系的性能。

 

7 測試

7.1 色差檢測

7.1.1隨機取樣,在標準光源下,如Macbeth日光燈下或北方日光下目視檢驗。樣品的干膜膜厚須在標準規定的范圍內并且應正視觀測樣板。

7.1.2 色差應在用戶和施涂者雙方同意的色差范圍內。

 

注意:由于噴涂設備、噴涂線或操作條件有差別,可能導致漆膜顏色和外觀有波動,所以建議最后用于檢測色差的樣板應以實際生產線所取樣板為準,而非實驗室制作的色板為準。由于片狀珠光顏料的取向會影響色差值,所以對于珠光、云母和金屬片狀顏料色漆在施涂過程中要有嚴格的質量控制,并在噴涂線設計和安裝時應予以考慮。

 

7.2 鏡面光澤

7.2.1 步驟

根據最新頒布的ASTM D523方法進行測試,使用60°光澤儀。

樣板的總膜厚應符合本標準規定的最小膜厚。

7.2.2 性能要求

光澤值為生產者所設定指標±5個單位之內。

 

注意:標準光澤值如下表

光澤

鏡面光澤度

>80

20~79

<19

 

7.3 干膜硬度值

7.3.1 步驟

取鉛芯硬度F以上的BerolEagle牌鉛筆,將鉛筆削至露出鉛芯6~10mm,并用細砂紙將端面修平。手持鉛筆,使鉛筆軸線與被測漆膜成45°,施加向下的力向前推進6mm,直至漆膜被破壞或鉛芯端面破裂。

7.3.2 性能評價

根據ASTM D3363漆膜破壞時的鉛筆硬度值。

7.4 漆膜附著力

7.4.1步驟

7.4.1.1 干膜附著力

在漆膜上相互垂直劃11條劃痕,劃痕間距1mm。將20mm寬的膠黏帶(Permacel99)粘在劃痕上,并用力除去空隙和氣泡,迅速將膠黏帶以垂直于漆膜的方向剝離。樣板須在常溫下(18~27oC)進行測試。

7.4.1.2 濕附著力

按7.4.1.1所述的方式在漆膜上劃痕,將樣板浸沒在38oC的蒸餾或去離子水中24小時。取出擦干,按7.4.1.1所述在5分鐘內進行測試。

7.4.1.3 沸水附著力

按7.4.1.1所述的方式在漆膜上劃痕,樣板浸沒于100oC的蒸餾或去離子水中20分鐘,并保持在整個測試過程中保持沸騰。取出擦干,按7.4.1.1所述在5分鐘內進行測試。

7.4.2 性能評價

在所劃方格內無漆膜脫落或起泡,以方格內被剝落的方格百分數來表示附著力。如10%方格被剝離,則為10%失效。

 

7.5 沖擊強度

7.5.1步驟

使用直徑為16mm的園沖頭沖擊測試儀,量程為18NM,如GARDNER沖擊測試儀。直接在涂裝的板上施加沖擊力,形成直徑為3±0.3mm的沖孔。在沖孔上粘上Permacel 99 膠黏帶(帶寬20mm)除去空隙和氣泡,迅速將膠黏帶以垂直于漆膜方向剝離。樣板須在常溫下(18~27oC)進行測試。

7.5.2 性能評價

無漆膜脫落。

注意:在樣板沖孔周圍微小的裂紋是允許的,但是不能有明顯的漆膜脫落。

 

7.6 耐磨性能

7.6.1 步驟

按ASTM D968 使用落砂試驗,耐摩耗系數按下式計算

耐摩耗系數(L/Mil)=V/T

V:磨去一定厚度所用的砂的體積;T:磨去的厚度,單位:mil。

7.6.2 性能評價

耐磨耗系數不低于40。

 

7.7 耐化學性能

7.7.1 耐鹽酸(15分鐘點滴試驗)

7.7.1.1步驟

在漆膜上滴10滴鹽酸溶液,鹽酸溶液用37%工業級HCL溶液按體積比10%的比例配制而成,并用表面皿蓋住測試區,凸面向上。鹽酸溶液的配制和測試在(18~27oC)進行測試。15分鐘后洗去殘液。

7.7.1.2 性能評價

當用裸眼目視時漆膜表面無起泡和表觀變化。

 

7.7.2 耐膠泥性

7.7.2.1 步驟

取75克建筑用石灰(根據ASTM C207)和225克干砂;將兩者都用10目的網篩篩過,并將 篩過的石灰和干砂加上100克水調制成膠泥。迅速將膠泥涂布在樣板上形成面積1300平方毫米;厚12mm的濕膜層,熟化至少24小時并將其放在溫度為38oC;濕度為100%的環境下處理至少24小時。

7.7.2.2性能評價

膠泥很容易從涂裝過的表面剝離并且殘留物也能用濕布除去。任何石灰殘留物應較容易用7.7.1.1的HCL溶液清除。漆膜的附著力不應有下降,用裸眼觀查漆膜表面不應有外觀變化。

注意:在黃、橙色及金屬顏料涂料中,可能會發生輕微的失色和污染。

 

7.7.3 耐硝酸性能

7.7.3.1 步驟

在8昂司的敞口瓶中加入半瓶70%的試劑級硝酸。將待測樣板涂漆面向下浸入硝酸中30分鐘。用水洗凈擦干,1小時后測試顏色變化。

硝酸的濃度測定需用Fisher A-200或相同產品;濃度為:69.0~71.0%

7.7.3.2 性能評價

根據ASTM D2244 將浸泡部分和未浸泡部分比較色差變化,色差小于5個 Hunter單位。

 

7.7.4 抗去污劑能力

7.7.4.1 步驟

在蒸餾水中加入適量去污劑,將其配制成3%(重量比)的溶液。在38oC下,將至少2塊試樣浸入去污劑溶液72小時,取出擦干。迅速將寬20mm的Permacel99膠黏帶粘在漆膜上,除盡氣泡和空隙將膠黏帶延試樣長度方向粘貼。如果漆膜表面起泡嚴重,須在起泡處粘貼并評級。根據ASTM D3359,將膠黏帶以垂直于漆膜面迅速揭下。去污劑成分如下:

 

 

工業級試劑

重量百分比

焦磷酸鈉

45

無水硫酸鈉

23

芳烷基硫酸鈉*

22

水合硅酸鈉

8

無水碳酸鈉

2

總計:

100

*為聯合化學品公司 Nacconal 90F

7.7.4.2 性能評價

涂料和金屬間的附著力無下降,用裸眼檢查無起泡或無明顯外觀變化。

 

7.7.5 抗窗玻璃清潔劑性能

7.7.5.1步驟

配制清潔劑溶液。在漆膜表面滴10滴清潔劑迅速將表面皿凸面向上蓋住測試區。24小時后用水洗凈。記錄下外觀變化。4小時后按7.4.1.1測試干膜附著力。

通用玻璃清潔劑配方如下:

原料

重量比%

丙二醇甲醚(Dow 化學公司)

5

丙二醇

5

異丙醇

35

55

 

 

溶液和測試時溫度為18~27oC。

7.7.5.2性能評價

用裸眼觀察無起泡或明顯外觀變化,膠黏帶測試后劃格區無漆膜脫落。

 

7.8 耐腐蝕性能

7.8.1 耐濕性能

7.8.1.1 步驟

根據ASTM D2247或ASTM D4585將樣品放入調濕調熱箱內在100%濕度,38oC下放置4000小時。

7.8.1.2 性能評價

根據ASTM D714圖4顯示的8號氣泡孔的大小。濕熱處理后的樣板,漆膜應無大于8號氣泡孔的氣泡在漆膜上出現。

 

7.8.2抗鹽霧性能

7.8.2.1步驟

用尖銳的刀將漆膜刮去露出底材。根據ASTM B117,使用5%鹽溶液將處理的樣板浸入,

4000小時后取出并擦干。迅速將寬20mm的Permacel99膠黏帶粘在已刮除油漆的部位,除去空隙和氣泡,并迅速以垂直于漆膜的方向揭去膠黏帶。

7.8.2.2 性能評價

測量脫離油漆的尺寸(包括劃痕處和未劃處的油漆脫離)

根據下表評級,劃痕處油漆脫離大于7級算為合格;

未劃處油漆脫落大于8級算為合格。(詳參ASTM D1654)

          表1 劃痕處失效評價(步驟A)

 

劃痕處的油漆剝落平均尺寸

毫米

級別

0

10

0~0.5

9

0.5~1.0

8

1.0~2.0

7

2.0~3.0

6

3.0~5.0

5

5.0~7.0

4

7.0~10.0

3

10.0~13.0

2

13.0~16.0

1

16.0~

0

 

表2-未劃處的評級

失效區域的個數

級別

0

10

0~1

9

2~3

8

4~6

7

7~10

6

11~20

5

21~30

4

31~40

3

41~55

2

56~75

1

75~

0

 

 

注意:建議使用6mm塑料格子尺;發生脫落的格子和塑料格子尺的總格數的比值可用來評級,在某些情況下,失效評級的級別和鹽霧處理時間可用來反映油漆的性能。

 

7.9 耐候性

7.9.1 南佛羅里達洲暴曬試驗

經暴曬后,涂料須保持漆膜完整,至少要滿足以下的保色性、抗粉化、保光性和耐氣候侵蝕性。建筑師、業主或承包商可以要求選定顏色的耐久性測試數據。建筑師和/或業主可以隨時要求暴曬的樣板。

7.9.1.1 測試地點和時間

測試場地須在北緯27o,樣板向南與地平面成45o,放置至少10年。樣板從樣板架上拿下的時間不應算在10年暴曬時間內。

 

7.9.1.2 保色性

7.9.1.2.1性能評價

根據7.9.1.1部分的暴曬試驗后,按ASTM D2244色差在5個Hunter單位之內。將暴曬的樣板用水洗去污物,與原來保留的樣板對比讀出色差值。用于色差檢測的部位的粉化結構不能用力擦去。假如一種新顏料在樹脂體系中,已經過5年暴曬測試數據,并且光澤在±10個Hunter單位那么無論是油漆生產商或涂料施涂者制造的或配制的新顏色涂料,保光性都認為合格。

 

7.9.1.3 抗粉化性能

7.9.1.3.1 性能評價

經過7.9.1.1部分的暴曬試驗按ASTM D4214,方法A(方法 D659)評級,粉化級別不大于8級。

7.9.1.4 保光性

7.9.1.4.1 步驟

經過7.9.1.1部分暴曬試驗后,按ASTM D523測量暴曬和未暴曬樣板的60o光澤值。暴曬部分用溫水清洗,用軟布擦干。測定光澤部位避免用力擦拭。

7.9.1.4.2性能評價

經過7.9.1.1部分暴曬試驗后的保光率不低于50%。

保光率=(暴曬樣板60o光澤值/未暴曬樣板60o光澤值)X100%

7.9.1.5 耐侵蝕性能

7.1.9.5.1 步驟

經過7.9.1.1部分所述的老化試驗后,用渦流測厚儀按ASTM B244測定暴曬部分和未暴曬部分的膜厚。

7.9.1.5.2性能評價

按7.9.1.1暴曬試驗后總膜厚損失不大于10%

膜厚損失率=100%-(暴曬部分干膜膜厚/未暴曬部分干膜膜厚)X100%。

 

8 測試報告

8.1測試報告須包括以下信息

8.1.1 測試時間和報告時間;

8.1.2油漆體系名稱,包括生產日期、批號、固化條件、預處理參數、生產商和樣板提供商。

8.1.3 待測樣板測試部分的示意圖

8.1.4 測試結果

8.1.5 通過測試與否的結論

8.1.6 失效分析結論

8.1.7 所有測試按本標準進行的聲明

8.1.8 實施測試和簽發測試報告的實驗室名稱、地址。

 

9 所參照的其它標準

美國建筑商協會標準 AAMA 800-92

美國測試和材料協會標準ASTM B 117-1995 、ASTM B 244-79 (1993)、ASTM C 207-91(1992)、ASTM D 523-89 (1994) 、ASTM D 714-87 (1994) 、ASTM D 968-93、 ASTM D 1400-94、 ASTM D 1654-92 、ASTM D 1730-67(1993) 、ASTM D 2244-93、 ASTM D 2247-94、 ASTM D 3359-95a、ASTM D3363-92a、 ASTM D 4214-89、 ASTM D 4585-92 ASTM D 5723-95